真空爐生產超低碳鋼，最難控制的過程是前期的脫碳和后期的快速鋁脫氧和合金化。在真空爐性能基本穩定的前提下，通過優化脫碳工藝操作過程，總結分析碳氧反應的利用系數以及鋁脫氧和合金化時的收得率，摸索出一些經驗公式，大大縮短了真空處理時間，加快了生產節奏，提高了產品質量。

    轉爐過來的鋼水→測溫定氧取樣→輕處理7分鐘→再測溫定氧→進行8分鐘的深脫碳處理→測溫定氧取樣→加鋁脫氧及合金化→循環3分鐘后→測溫定氧取樣→凈循環5分鐘后出鋼。 針對這一過程，難點控制主要有兩個方面，第一，如何在15分鐘內將碳脫到最低范圍；第二，如何根據15分鐘脫碳后所定的鋼液中殘余氧含量,將鋁一次性加到位，既能保證鋁脫氧，又能保證鋁合金化。這樣，冶煉時間就能控制在25到30分鐘之間。否則的話，真空處理時間就大大延長。在超低碳鋼的生產過程中，隨著冶煉時間的延長，耐材與鋼液之間的接觸也要導致鋼水回碳，另外，超低碳鋼由于鋁的加入量比較大，產生的Al2O3夾雜很多，所以，鋁加入的越早，越有利于Al2O3夾雜的上浮，越有利于后道工序的操作及產品質量的提高。